많은 국제 공급망에서 노동 비용 상승, 물류 병목 현상, 지정학적 위험, 지속 가능성에 대한 압력 증가로 인해 "최저 비용 국가"에서 소싱하는 기존 전략으로는 충분하지 않습니다. 최저 비용 국가에서 소싱하면 단기적으로는 비용을 절감할 수 있겠지만, 품질 저하, 공급 중단 또는 기타 숨겨진 비용으로 인해 더 큰 위험이 발생할 수도 있습니다. 여기서 총비용 및 가치에 대해 더 신중하고 전략적으로 고려하는 방식인 최적 비용 국가(BCC) 소싱이라는 용어가 등장합니다. 이제 질문은 "비용을 얼마나 낮출 수 있을까?"에서 "비용, 역량, 품질, 신뢰성, 위험을 기준으로 어떤 위치가 전반적으로 가장 우수한 비용과 가치를 제공할까?"로 바뀝니다.
BCC 소싱이란 무엇인가?
최적 비용 국가 소싱은 단위당 최저 비용이 아닌, 최고의 전반적인 가치 제안을 제공하는 소싱 위치를 선택하는 것을 의미합니다. 주요 차원은 다음과 같습니다.
총 소유 비용(TCO): 노동, 자재, 유틸리티, 물류, 관세, 세금, 재고 유지 비용, 품질 비용, 판매 후 비용.
공급업체 성과: 품질 일관성, 엔지니어링 역량, 생산 유연성, 리드 타임, 정시 납품.
국가/위치 위험 및 적합성: 정치 및 규제 안정성, 문화적 적합성, 인프라, 통화 및 무역 제도, 물류 신뢰성.
전략적 연계: 소싱 위치가 단순한 비용 절감뿐만 아니라 비즈니스 전략(혁신, 시장 출시 속도, 지역 접근성)과 부합하는가?
요약하자면, BCC 소싱은 단순히 비용을 절감하는 것보다 가치를 더하는 것입니다.
BCC 소싱 전략의 핵심 요소
카테고리 및 비즈니스 요구 사항 정의: 각 비용 카테고리(부품, 서비스, 원자재)에 대해 비용 목표, 품질, 리드 타임, 혁신, 지리적/지역적 제한 사항, ESG/지속 가능성 및 공급업체 개발 요구 사항을 지정합니다.
카테고리마다 다른 "최적 비용" 지역이 필요할 수 있습니다.
국가 평가 프레임워크 개발: 비용 고려 사항(노동, 자재, 유틸리티), 물류(화물, 항구, 내륙), 무역/관세/세금, 환율 위험, 재고 비용, 품질/재작업 비용을 통합합니다.
공급업체 및 위치 목록 작성: 대상 지역에서 공급업체 현황을 카탈로그화합니다. 가능한 공급업체 수, 인증, 클러스터 성숙도, 2차 공급업체, 단일 소싱의 잠재적 위험. 공장 감사, 샘플링 테스트 및 공급업체 역량 평가를 수행합니다.
거버넌스, 모니터링 및 지속적인 검토: 기존 소싱에서 새로운 BCC 위치로 전환할 때 단계별 도입 및 단계적 폐지를 계획하고, 재고 완충 장치를 관리하고, 물류 조정을 조정하고, 이해 관계자와 소통합니다.
인도 조달 및 소싱 팀과의 관련성
인도의 조달 팀(또는 아시아 내/에서 소싱하는 팀)의 경우, BCC 소싱에는 몇 가지 특정 맥락이 있습니다.
인도 자체는 숙련된 노동력, 개선되는 인프라 비용, 경쟁력 있는 비용 기반, 영어 구사 능력 등 여러 카테고리에서 "최적 비용" 국가가 되고 있습니다.
동시에 베트남, 말레이시아, 동유럽 등 다른 지역에서 소싱하는 것이 카테고리에 따라 실행 가능한 "최적 비용" 옵션이 될 수 있습니다. 일부 회사는 예를 들어 "China + 1" 소싱 모델을 채택하고 있습니다.
글로벌 시장에 제품을 소싱하는 인도 기업의 경우, BCC는 인도 자체가 특정 카테고리에 대한 최고의 옵션인지, 아니면 다각화된 소싱 기반을 가져야 하는지 여부를 검증하는 데 도움이 될 수도 있습니다.
물류 및 근접성(예: 중동, 아프리카, 아시아 태평양 시장)은 비용 외에도 "최적 비용" 결정에 영향을 미칠 수 있습니다.
실제 BCC 소싱
성공 사례: 서유럽의 글로벌 제조업체는 생산 비용을 낮추고 공급업체를 다각화해야 했습니다. 이들은 교차 기능 프로젝트 팀 구성, 최종 공급원을 위한 인도, 터키, 동유럽 등 국가 목록 작성, 새로운 공급업체 자격 부여, 디지털 감사 및 위험 관리 구현, 1억 3천만 유로 상당의 구매량 이전, 연간 약 2,800만 유로의 비용 절감 등 BCC 소싱 전략을 시작했습니다.
이는 BCC 전략이 비용 절감을 입증했을 뿐만 아니라 고비용 국가를 넘어 공급 기반 다각화를 통해 복원력을 향상시켰음을 나타냅니다.
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